Dal menu
Anodizzazione

Anodizzazione

pdf Scarica il PDF di anodizzazione

Acido ossalico anodizzazione in primo luogo è stata brevettata in Giappone nel 1923 e poi ampiamente utilizzato in Germania da aziende come Junkers su parti di aeromobile duralluminio e per applicazioni architettoniche.

Variazioni di questo processo si è evoluto presto, e il primo acido solforico anodizzazione processo è stato brevettato da Gower e o ’ Brien in 1927. Acido solforico presto divenne e rimane l'elettrolita anodizzazione più comune.

I processi di acido fosforico sono i più recenti sviluppi principali, finora solo utilizzato come pretrattamenti per adesivi o vernici organiche. Una vasta gamma di varianti proprietarie e sempre più complesse di tutti questi processi di anodizzazione continuano ad essere sviluppato dall'industria, così la tendenza in crescita negli standard militari e industriali è da classificare dalle proprietà del rivestimento, piuttosto che dalla chimica di processo.

Anodizzazione è un processo elettrochimico che converte la superficie metallica da una crescita o alluminio ossido controllata (bauxite) a densità di corrente predeterminati. Rivestimenti spessi sono normalmente porosi, così un processo di saldatura è spesso necessario per raggiungere la resistenza alla corrosione. Superfici in alluminio anodizzato, ad esempio, sono più difficili in alluminio, ma hanno bassa a moderata resistenza all'usura che può essere migliorata con l'aumento di spessore o mediante l'applicazione di sostanze tenute adatti. Anodica film sono generalmente molto più forte e più aderenti che la maggior parte dei tipi di vernice e placcatura in metallo, ma anche più fragile. Questo li rende meno probabile crack e sbucciare dall'invecchiamento e usura, ma più suscettibili di fessurazione da stress termico.

Anodizzazione alluminio

Anochrome svolgere principalmente anodizzazione dura, Tuttavia, per capire che cosa si tratta, vale la pena di guardare il principio tutto di anodizzazione. Alluminio puro, quando esposto all'ossigeno o aria a temperatura ambiente, Self-passivates formando uno strato superficiale di ossido di alluminio amorfo 2 A 3 spessore nm, è una formazione naturale AL2O3, che di per sé, fornisce una barriera molto efficacia contro la corrosione. Alluminio puro è raramente utilizzato, ma le leghe di alluminio, rame, ferro e silicio che formano la maggior parte del materiale usato oggi, spesso indicato come 'alluminio' ancora produrre uno strato passivato auto che tende a essere più spessa 5-15 nm, ma ha difetti che portano a una riduzione nella resistenza alla corrosione.

Le leghe di alluminio sono anodizzate per aumentare questo naturalmente formando strato di ossido in modo controllato per dare spessori differenti a seconda dell'applicazione del componente. Una volta anodizzato micro pori creati sulla superficie possono tenere e conservare i lubrificanti, coloranti e altri sigillanti per migliorare ulteriormente il prodotto. La superficie anodizzata una volta sarà più difficile che in alluminio anodizzato non ma avrà la resistenza all'usura moderata su film sottili anodizzato.

Altre caratteristiche aggiuntive di anodizzazione, con la formazione di ossidi di alluminio, è il miglioramento nella resistenza termica della superficie, il punto di ossido di alluminio di fusione è 2050 ° C, che è molto superiore a puro alluminio a 658 ° C.

C'è un inconveniente con rivestimenti Anodised, Questo è più rilevante su alcune leghe rispetto ad altri, ma con i film avendo una molto più bassa conducibilità termica e il coefficiente di dilatazione lineare dell'alluminio, il risultato è il rivestimento si crepa da stress termico se esposto a temperature superiori a 80 ° C. Sarà tuttavia non sbucciate.

Come pellicola anodico si accumula entrambi dall'originale di superficie e giù sulla superficie di quantità uguali, il film risultante ll aumenta quindi una dimensione lineare parte di metà dello spessore del film. Un ulteriore esempio è con un diametro del foro di pistone che ridurrà la metà dello spessore di pellicola per lato, vale a dire. il diametro diminuirà su un componente anodizzato con un spessore 30um, diminuendo da 30um.

Elaborazione

Prima anodizzazione è iniziato i componenti vengono puliti in un serbatoio di ammollo caldo. Essi possono richiedere una superficie etch in una soluzione di idrossido di sodio, con additivi supplementari come Anodol, per pochi secondi, forse fino a un minuto. In seguito le parti saranno, Se inciso, bisogno di un de-smut di lavaggio per un minuto o così per rimuovere i residui lasciati dall'acquaforte.

Lo strato di alluminio anodizzato è cresciuto dal passaggio di una corrente continua attraverso una soluzione elettrolitica- Acido solforico in caso di Anochrome- con il componente di alluminio che funge da anodo (positivo). L'attuale, che ancora una volta varia a seconda del tipo di lega, quantità di componenti sta anodizzato e la parte del ciclo di anodizzazione raggiunto, rilascia idrogeno al catodo (elettrodo) e ossigeno alla superficie dell'anodo in alluminio, creazione di un accumulo di ossido di alluminio.

Come il processo continua, la presenza del componente essendo all'interno di una soluzione di acido lentamente si dissolve l'ossido di alluminio. Il tasso di dissolvere è bilanciato da un tasso di crescita, e gli strati risultanti contenenti pori Nano, 10-150 nm di diametro, sono ciò che permette la soluzione elettrolitica e attuale per raggiungere l'alluminio così continuare a crescere il rivestimento di maggiore spessore di là di ciò che è prodotto da passivazione auto. Esso è che questi sono i pori, che più tardi sono sigillate o contengono colore.

I film più spessi richiedono anche la temperatura stretto controllo della soluzione elettrolitica, per evitare che il tasso di crescita di pellicola è superato da un tasso di attacco acido da acido solforico nell'elettrolita anodizzazione. Il tasso di attacco aumenta con la temperatura.

Lo strato anodizzato è costruito dalla base dall'ossigeno nascente prodotto dalla corrente continua nell'elettrolita acido. Metà la pellicola di ossido di alluminio è prodotta è sciolto dal elettrolita acido, il resto dell'ossido di alluminio aumenta lo spessore della pellicola.

Decorativi anodizzati parti hanno un poro più grande o struttura cellulare rispetto alle parti solide anodizzati. Le pareti cellulari sono proporzionali alla tensione applicata.

Dipenderà dalla dimensione del poro:

  1. Concentrazione della soluzione
  2. Temperatura della soluzione
  3. Densità di corrente

Temperature più alte concentrazioni di soluzione e di dare maggiore dimensioni dei pori, che sono buoni per i coloranti

Concentrazioni inferiori e temperature dare più spessi più difficili rivestimenti e ridurre le dimensioni dei pori. Più elevata densità di corrente dare film più spessa e raffreddamento è necessario per mantenere la temperatura costante.

Lo spessore della pellicola può variare da sotto 0.5 Micrometri per il brillante lavoro decorativo fino a 150 Micrometri per applicazioni architettoniche.

Il più ampiamente utilizzato specifica di anodizzazione, MIL-A-8625, definisce tre tipi di anodizzazione alluminio. Tipo I è l'acido cromico anodizzazione, Tipo II è l'acido solforico anodizzazione e tipo III è solforico acido anodizzazione dura.

Norme per l'anodizzazione dura sono date da MIL-A-8625 tipo III, AMS 2469, BS 5599, BS EN 2536, type2 BS EN 212373-1 (che sostituisce BS1615) e l'obsoleto AMS 2468 e DEF STAN 03-26/1.

Vale la pena notare che in generale le specifiche anodizzazione definiscono test e terminano il processo metodi di assicurazione della qualità piuttosto che chimica di processo.

Tipi di acidi solforico II e III sono le soluzioni più ampiamente usate per la produzione di rivestimento anodizzato. Rivestimenti nell'intervallo 1.8 A 25 Μm (0.00007"a 0,001") sono noti come tipo II (principalmente a causa di specifiche MIL negli Stati Uniti), mentre i rivestimenti più spessi 25 Μm (0.001”) sono noti come tipo III, o anodizzazione dura.

Coloranti e colori

Anodizzazione acido solforico produce una superficie porosa che può facilmente accettare coloranti, maggiore avrà il poro meglio la tintura. La gamma dei colori è enorme, Tuttavia in lega scelta limiterà alcuni dei colori, e duro ossidare pellicola tendono ad essere un colore grigio scuro che limiterà la scelta ancora più.

Vale la pena ricordare che la finitura superficiale del componente prima di anodizzazione e la quantità di incisione e de-smutting avranno un effetto sulla luminosità del colore film alla fine del processo di, getti particolare possono essere difficoltoso e portare a chiazze finiture.

In generale che la finitura superficiale della parte non migliorerà da anodizzazione dura in realtà è più probabile che doppia la rugosità durante l'elaborazione.

Pigmenti organici sono più redditizi, ma non hanno la stessa stabilità solido e le prestazioni nella luce del sole di quella dei più costosi sistemi inorganici. Essi hanno anche un soffitto di intorno 150oc prima il pigmento inizia abbattere.

Sistemi più alla luce sono disponibili con sistemi inorganici che sono depositati elettroliticamente, Queste sono notevolmente più costose da applicare.

Un terzo metodo di colorazione è quello di introdurre il colore all'interno del film anodico; qui gli acidi organici sono mescolati con l'elettrolita. Questo processo è limitato da utilizzare su alto volume su misura linee dove la necessità di modificare in un colore pulito o alternativo non è necessaria.

Qualsiasi substrati in alluminio anodizzato recentemente avrà una superficie porosa del film anodica, questi pori in questa fase assorbono qualsiasi colorazione o lubrificanti. Più grande della dimensione dei pori più importante è per sigillare. Il tempo impiegato per sigillare una parte equivale all'incirca al tempo necessario per ossidare. Se no i requisiti supplementari sono specificati la superficie può essere lasciata e autorizzata a sigillare naturalmente nel corso del tempo o possono essere sigillati.

Sigillatura

Sigillatura può essere ottenuto in vari modi, il più semplice è un caldo de-min tuffo che converte gli ossidi nella sua forma idratata, la risultante gonfiore si riempie la superficie i pori, Questo metodo ha un lato negativo in che riduce la resistenza all'abrasione leggermente.

Un secondo metodo è tenuta freddo. Qui i pori sono riempiti con una soluzione di nichel, Questo ha il vantaggio di ridurre in modo significativo i costi energetici rispetto alla tenuta calda e non produce un sigillo oscenità.

Il rovescio della medaglia è la parte deve essere asciutta prima di movimentazione.

Il terzo metodo del sigillo è un sigillo di sodio o di potassio bicromato caldo; Questo lascia una leggera colorazione giallastra sulla parte.

Materiali aggiuntivi possono essere aggiunti a un sigillo ad esempio PTFE, in genere parti vengono stampati anche prima di tenuta per fermare qualsiasi sanguinare colorante fuori. Processi come la serigrafia, trasferimento di sublimazione o stampante digitale sono frequentemente utilizzate.

Anodizzazione è uno del metallo più rispettosi dei processi di finitura. Con l'eccezione di organici (aka integrale colore) Anodizzazione, i sottoprodotti non contengono metalli pesanti, gli alogeni o composti volatili. I più comuni degli effluenti di anodizzazione, idrossido di alluminio e solfato di alluminio, vengono riciclati attraverso le nostre piante in casa degli effluenti.

Se desideri ulteriori informazioni sull'anodizzazione da un esperto del settore o per scoprire come si può aiutare Anochrome, vi preghiamo di inviarci tramite il Contatto pagina, o in alternativa è possibile telefonare su 01902 397333.

G.63.1.1